Thomas Frahler zu IIoT: IT und OT haben einen zentralen Anteil am Unternehmenserfolg

von Katja Schmalen

Welche Rolle wird Industrial IoT für die Zukunft der Industrie spielen, welche technologischen Entwicklungen erwarten Sie und was streben Sie als Anbieter an? Das und mehr wollten wir anlässlich der Vorstellung der IDC Studie “Industrial IoT in Deutschland 2022” von Thomas Frahler, Business Lead IoT bei Microsoft wissen.

IDC: Schwierige Rahmenbedingungen wie die anhaltenden Auswirkungen der Pandemie, gestörte Lieferketten und Rohstoffknappheiten stellen Industrieunternehmen weiter auf die Probe. Wie kann Industrial IoT am besten dabei helfen, diese Herausforderungen zu bewältigen?

Thomas Frahler: Hinzu kommen noch die Anstrengungen, um etwa die Klimaziele und gesetzliche Anforderungen dahingehend zu erfüllen. Wie beispielsweise die Pflicht zur Veröffentlichung eines Nachhaltigkeitsberichts. Im Kern liegt der Benefit von Industrial IoT darin, dass Daten und Informationen besser, schneller und effizienter zugänglich gemacht werden. Daraus lassen sich Effizienzsteigerungen ableiten, um kostengünstiger zu produzieren oder aber auch neue Geschäftsfelder zu eröffnen, die es Unternehmen erlauben, z. B. flexible Angebote und Services zu schnüren, die individueller auf die Bedürfnisse und Situationen ihrer Kunden zugeschnitten sind.

Wichtige Voraussetzungen für die Umsetzung von IIoT sind auch der Wandel der Organisation und die interne Zusammenarbeit. Wie wichtig ist aus Ihrer Sicht die IT/OT-Konvergenz und welche Tipps haben Sie, um diese zu erreichen?

Thomas Frahler: IT und OT werden einen zentralen Anteil am Unternehmenserfolg haben, denn sie stehen beide im Mittelpunkt der Umsetzung und Orchestrierung der Digitalisierungsprojekte. Eine enge und transparente Zusammenarbeit ist unabdingbar. Unsere Erfahrungen haben gezeigt, dass ein frühes gleichzeitiges Einbeziehen aller relevanten Parteien die höchsten Erfolgsversprechen hat.

Viele Unternehmen haben IIoT-Projekte gestartet, aber nicht alle führen zum Ziel. Welche Best Practices können Sie empfehlen, um die Steuerung und damit den langfristigen und wirtschaftlichen Erfolg von IIoT-Initiativen positiv zu beeinflussen?

Thomas Frahler: Derartige Transformationen sind ein Teamsport, intern wie extern. Will heißen, dass möglichst alle relevanten internen Interessenvertreter Teil der Strategiefestlegung und Roadmap sind. Extern gesehen: Ohne Kooperationen wird es sehr schwer, die Digitalisierung in Eigenregie zu bewältigen. Neue Marktteilnehmer sind oft agiler aufgebaut als traditionelle Industrieunternehmen und unterliegen im internationalen Kontext oftmals auch weniger Regulierungen. Das Know-how, das man selbst aufbauen müsste, kann man schneller und gewinnbringender über Partnerschaften abdecken.

Heutige Wettbewerbsvorteile könnten durch zu erwartende, immer strenger werdende gesetzliche Auflagen verschwinden – z. B. das Thema Umwelt. Die Empfehlung ist also heute schon, konkrete Strategien für nachhaltige Produkte und Prozesse zu entwickeln und diese mit konkreten Investitionen zu stützen.

Der Aufbau von resilienten Produktionsnetzwerken wird ebenso unabdingbar sein. Denn durch Umweltkatastrophen, Rohstoffengpässe oder politische Verwerfungen sind die internationalen Lieferketten schon heute sehr störungsanfällig. Das heißt, Abhängigkeiten müssen identifiziert und reduziert werden. Gleichzeitig müssen die Investitionen auch Fabrikstandardisierungen berücksichtigen. Denn diese sind eine Grundvoraussetzung für flexible Konzepte zur Kapazitätsverlagerung.

IDC erwartet in Zukunft eine zunehmende Zusammenarbeit und gemeinsame Geschäftsmodelle von verschiedenen Unternehmen in Industry Ecosystems – vor allem auch zwischen traditionell getrennten Branchen. Welche Voraussetzungen müssen Unternehmen aus Ihrer Sicht schaffen, um Teil der zukünftigen Wertschöpfungssysteme zu sein?

Thomas Frahler: Technologische Interoperabilität und Standardisierung. Silos und geschlossene Systeme stellen ein Hindernis für solche Wertschöpfungssysteme dar. Auch ein gewisser Perspektivenwechsel ist nötig: Klassische Kunden werden tatsächlich vermehrt eher zu Partnern. Eine Entwicklung, die wir aus der Brille des Cloud Providers, vor allem während der letzten 2–3 Jahre, verstärkt wahrnehmen. Bedeutet, der Umgang mit Kunden wandelt sich. In unserem Fall bieten wir verstärkt programmatische Angebote an, die sich auf strategische Partnerschaften und gemeinsame Lösungsentwicklungen konzentrieren, wie z. B. Microsoft in Manufacturing, das wir 2021 in Deutschland gestartet haben. Dafür werden wiederholbare Referenzimplementierungen von häufig benötigten Industrie-Anwendungsfällen – „Use Cases“ – für Unternehmenskunden entwickelt. Die Expertinnen und Experten von Microsoft Industry Solutions Consulting gehen gemeinsam mit den Partnern zu den Kunden und setzen dort zusammen die neuen Lösungen um. Dieser besondere Service steht auch für kleine und mittelständische Unternehmen aus der Fertigungsindustrie bereit.

Auch die Zukunft verspricht noch einige Herausforderungen, beispielsweise hinsichtlich steigender Energiekosten, Nachhaltigkeit und Cybersecurity. Welche Rolle wird Industrial IoT für die Zukunft der Industrie spielen, welche technologischen Entwicklungen erwarten Sie und was streben Sie als Anbieter an?

Thomas Frahler: IIoT wird weiter an Bedeutung gewinnen, um die Herausforderungen der heutigen Zeit sowie auch der Zukunft zu meistern. Daran führt kein Weg vorbei. Unsere Rolle konzentriert sich auf das Bereitstellen der technologischen Tools, der Software und Infrastruktur, der Plattformen und des dazugehörigen technischen Know-hows. Und zwar immer im Verbund mit Partnern. Im Hinblick auf die technologischen Entwicklungen sehen wir ein sehr hohes Interesse an Digitalen Zwillingen. Das Abbilden von Maschinen, ganzen Linien oder gar Fabriken samt Prozessen und anderen Unternehmensdaten als digitale Version.


Case Study: SONEM

Die Ultraschallsensoren der SONEM Solutions GmbH helfen mittelständischen und großen Brauereien ihren Brauprozess effizienter zu gestalten. Über das Industrial Internet of Things (IIoT) sammeln die autarken Sensoren während des Produktionsprozesses kontinuierlich Daten und stellen so im Abgleich mit einer Referenzmessung die Bierqualität sicher – kontaktlos und in Echtzeit. 

Wie das Unternehmen diese Herausforderung adressiert hat, lesen Sie in der folgenden Case Study.

 

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